关于产品研发，时下有这样一种现象：物理（产品实物）测试一切OK，但就是实际使用过程中，出现的异常带给用户很不好的体验和感受，这是为什么呢？重者产品失效，轻者小毛病不断，带给工程设计师极大的苦恼和压力，究竟是哪里出了问题呢？

     带着这个疑问，引出今天的主题：有限元分析、仿真分析是如何驱动产品设计的？

     友商（深圳）科技有限公司，最早一批CAE仿真服务机构，帮助上千家企业项目落地，CAE软件、仿真分析代做外包、有限元分析基础服务、有限元仿真培训、仿真平台化开发等综合服务商，解决结构仿真、热流体仿真、CFD仿真，热仿真分析、光仿真、电磁仿真等CAE分析服务咨询。

     有过工程设计经验的人都知道，设计一旦脱离经验，其实是很容易出问题的，尤其是较为复杂的产品模型，需要考虑多重因素的叠加影响，更何况创新真的不是喊口号，如何体现强悍的技术优势，是需要经过验证的，需要科学缜密的研发流程确保产品‘检测合格’。

      当下传统打样检测的思路是存在巨大漏洞的，只能捕捉到常规的、明显的产品异常，而潜在的、复杂的产品缺陷却无法复现，更别说比较重大的竞标项目，往往产品需要满足各项测试要求，从而‘打样测试’问题日趋显现。

      有限元分析、仿真分析很好的解决了以上漏洞，科学系统的三维搭建、精细化的迭代计算、可视化的分析结果，都在惟妙惟肖的再现产品在某种特定条件下的性能，通过量化数据，强有力的支撑结构设计优化方向，通过反复优化验证做到80%以上的准确率，这使得研发过程少走了不少弯路，大大减少了研发经费。

       工程常见的仿真分析：散热仿真、结构力学仿真、强度应力仿真，冲击跌落振动仿真、疲劳耐久仿真、流体力学仿真、CFD仿真、电磁仿真、光学仿真等等，皆可通过 友商（深圳）科技有限公司，提供一体化解决方案，切实找到最佳设计方案和设计改善建议。