案例简介

产品说明

       此案例为NB下盖（如图1），其尺寸为261.27*212.55*12.5mm，肉厚为1.2mm，使用的成型材料为PC+20% Mineral、Mitsubishi / BCB992

                                                                                                       图1：产品模型

成型机台与成型条件

       使用的机台为台中精机350T，其螺杆直径50mm，最大射速172mm/s，最大射出压力187Mpa，最大射出量372g。其中成型条件设定如表１。

                                                                                            表1：原始设计成型条件

问题点

       因产品网孔较多，肉厚为1.2mm，较薄。成型后，局部网孔易出现毛边，调机无法解决；经过3次变更浇口流道设计，改善仍不明显。经检查，模具上网孔区域高度公差为正0.03mm，属紧密配合。需用CAE模拟流动分析，寻找解决对策。

模流分析

原始设计

                                                                                                       图2：原始设计

情景重现（依据成型短射，修正网格）

                                                                                              表2：网格修正成型条件

原因分析

                                                                                              图7：流动波前95%

红圈中网孔处是易产生毛边的区域,其原因：

•    流动不平衡：后充填处需要持续加压，先充填处已进入保压状态；

•    压力集中：毛边处为a、c、d三浇口结合交汇处，易产生压力过剩现象（如图8）；

•    需求锁模力过大（如图9）。

修改对策

•    针对上述可能造成网孔毛边的原因，制定相应对策：

•    变更浇口大小及位置，达到流动平衡；

•    移动浇口位置，解决压力集中现象；

•    建议客户更改网孔结构；

                                                                                                     图10：原始设计

方案一：

• b处浇口向下移动14mm,由8mm宽加大至12mm；

• c处浇口由7mm宽加大至12mm；

• d处浇口向右移动35mm；

方案二：

•  
  在方案一变更基础上，将图12红圈中盲孔区域肉厚由0.6mm加胶至0.9mm；