提质降本

提高质量和降低成本是企业运营最重要的内功。数字化技术则增加了很多合手的武器。

制造现场的质量管理问题经历了一百多年的发展，从休哈特的统计方式被福特流水线广泛运用开始，几代人的添砖加瓦，已经让质量体系成为一座宏伟的宫殿。无论是制造现场的精益改善，六西格玛，还是针对设计端的健壮性设计、六西格玛设计等，都是制造的常客。

随着物联网和数字化技术的发展，数字化质量也到了一个新的节点。但传统的5S、SPC理论依然没有实现大的突破。可以说将近100年前的休哈特所奠定的技术工具至今也未能进化，没有与数字化技术等形成很好的融合。

在当下的全检时代，以前抽检时代的理论产物和经验公式已经迫切需要改变。

长期以来，质量检验是企业对产品质量的最后一道把关口，也是一种无奈的选择。这种事后介入质量的方式，无疑就是守株待兔，或者干脆就是“死后验尸”。而现在，现场大量数据，可以实时检测和决策。工厂现场机器微不足道的异常，数据分析就是显影剂，完全可以实时捕捉缺陷的痕迹。

即使在低端工厂，数字化技术也在简明扼要地发挥作用。很多传统制造的工厂里，仍然有许多年纪较大、文化水平不高的操作人员，以前都是手工检点、自行记录的方式。出现质量问题很难回溯，而现在只需要简单的扫码提交动作，质量的数据流就能开始呈现连贯的状态。质量异常这只隐藏多年的老狐狸，现在到处都会漏出马脚。笔者正在倡导发起的“新质量思维”，在数字化转型时期具有更加现实的意义。企业家可以从数字化的视角形成一套新质量思维，重新审视质量的战略价值。

与很多人的认识相反，低成本与高质量其实并不矛盾。低成本实现优质制造，非常适合中国制造的国情。但是低成本并非偷工减料，而是一种高科技的核心优势。它通过减少浪费、择优选取供应链、防止质量缺陷等，得以保证高质量。换而言之，在产品高质量的实现过程中，最明显地成果就是会减少成本。每一个有质量缺陷的产品，都是成本最昂贵的代言人。

更宽泛的解释是来自2017年8月美国国家经济研究局发布的《数字经济学》报告。来自多伦多大学和麻省理工的两位教授，解释如何通过“比特”信息和原子“物理题”的结合，形成数字化的竞争力。数字技术本身或许意味着成本，但它至少降低了五种类型的成本，包括更低的搜寻、复制、运输、追踪和验证成本。

增速减存

提高交付速度在过去一直是企业快速占领市场的法宝。加速研发，分秒必争夺周期，设计环节首当其冲当前。

摘下发动机这颗明珠，是中国制造最大的心事。它有很多难点，其中之一就是发动机最讲究数据验证。如果说发动机在飞行过程中离不开滑油的润滑，那么发动机研制过程中，同样离不开大量试验数据的“润滑”支撑。发动机的可靠性是一个重点指标，例如GE的发动机要求每百万飞行小时要小于一次机毁的事故。这种概率，比单次中奖一亿元彩票都难。要达到这一点，必须要靠大量数据经年累月的积累。这些真实的飞行数据都会跟研发数据进行回归，才能出来可靠性模型。而对于中国航空发动机旗下的商发集团而言，这些数据不可或缺。因为中国第一台自主研发商用大涵道比的涡扇发动机仍然处于研制之中，没有飞行数据可以用来回归计算，而军用飞机发动机数据基本不适用。那么落后者的追赶，路在哪里？

商发选择了集成研发平台，不仅建立完整的数字化研发体系，而且以集成平台作为载体。数字化转型是唯一的追赶车道。在平台上，通过仿真建立数据库，通过知识重用加速模块开发。从数据变成知识，需要高级猎手的捕捉。研发平台就是这样的数字化猎手。它将专业软件和设计方法，实现了有效的集成封装，大大减少学习曲线，节省了时间。数字化转型是对数据价值的重新认识。而集成研发平台是众人拾柴火焰高，通过数字化技术产生了集体知识加速度。

同样，数字孪生承载了加速设计研发的使命。由于它与物理实体的强关联，后者的运行数据，会作为经验值输入给设计端，让工程研发人员做到了心中有“数”。工程机械的工业互联网平台运营商河北天远，在比较了机械报警数量与实际需要维修之间的巨大差异和故障类型之后，得出了某些机械设计环节的极限值过度保守的结论。这一结论让自负的小松工程师大吃一惊。后者迅速改变了设计，并以更低价格推出了新版的同类产品。

成本，还可以沿着供应链上溯而形成整体瘦身。一些有实力的主机厂，会推动供应商的联动转型。如果供应商的水平还处于精益改善阶段，就派精益专家去辅导；而如果已经达到一定水平，那么就相互之间建立数字化转型伙伴，推动供应商采用同样的数字化机制，包括设备部分数据的共享，以减少双方的成本。例如上游厂家出厂质检的数据，可以直接作为企业的入厂质检，减少一道质量核查手续。为数据的跨厂无障碍流动，构成了有力的保障。

降低库存则是企业供应链改善的一个长期命题。生产出来的产品，要么在顾客手中，要么在路上，怎么可能呆在库房里？因为这意味着资金的沉淀。按照日本制造根深蒂固的观念，“库存是罪恶之源”。上个世纪70年代，大野耐一在总结丰田生产方式的七种浪费的时候，排在第一位的就是“库存”。

而数字化技术，让经营者可以有更好地解决库存的方式。美的旗下的美云智数，对整个工厂的物流系统进行了全方位的节点梳理。“时间都去哪儿了”？这是一场“物流时间大会战”。无论是原料产品的进厂出厂，还是运输途中，物流时间都被重新细化到每一分、每一秒。作为供货商，送货出工厂前点一下美的通APP，美的通过跟踪车辆位置，物流车进入工厂三公里范围之内，系统就开始自动预约卸货地点。半个小时之内需要在指定卸货位，卸货完毕，而所有进入车辆最多两个小时之内必须离厂。即使门口的保安，也参与了与时间赛跑的游戏，因为放行时间的这一个细小的环节，也被纳入计算之中。而在以前，货进入工厂之后，都是现场联系装卸地点，无意义的物料移动和无所事事的原地等待。这些以前习以为常的惯例，在当下滴答的秒表中变得丑陋和罪恶。而家电产品下线之后，迎接它们的不是仓库，而是直接去了目的地。“零库存保卫战”借助于数字化技术的支撑，将“制造与物流”有机地融合在一起。

设计的巧妙，自然也是离不开的。为了应对每年上千种的规格、数百万产品的顺利出厂，一家电气工厂建立了四种订单与库存的对应模式，以应对企业对于不同产品诉求。对于定制化的产品，设计师需要提前考虑进线、变频、水冷系统等大类；在考虑大类之下不同的参数组合如电压、功率、电流等，最后与底层的物料清单表相对应。很多制造、物流的问题，到设计端都能找到解决的办法。它的极端情况是，一只只有100多元的断路器，也能做到单件生产。