车架的结构强度是汽车行业在可靠性设计中所关心的最基本的问题，在产品设计阶段，通过CAE模拟计算，就可以了解到车架在不同工况下，各方面的性能是否符合要求。

        以元王分析的某款汽车支架为例，发现加载300N的力后，最大应力达到80Mpa，大于抗拉强度，支架会发生断裂，断裂位置为支架上部分与下部分连接处。

       最大应力大于抗拉强度，支架就会发生破坏，通过对这些数据的分析，我们对这款车架的设计进行优化，让我们来看看优化后的结果。加载300N，最大应力61.85Mpa，小于其抗拉强度80Mpa，破坏风险低，最大应力位于背部加强筋处。

       CAE技术的应用使得汽车产品在设计阶段就可以高效、快捷的预判可能存在的设计风险，并为设计改进提供数据支撑，为产品的可靠性保驾护航。当然，汽车产品设计除了必须考虑其设计可靠性外，成本因素也不能忽视。

       元王曾为另一款车架做过仿真分析，原始设计在弯曲、下陷、举升工况下，主要零部件的的最大应力都在许用应力范围内，产品安全。本着让产品设计更优的原则，我们基于分析结果提出了一些改进建议，比如某零件厚度减薄，中间加加强肋，两版间隙略微增大等一系列改进方法。

       设计改进后再次进行CAE分析发现，结构优化后，车架的各零部件最大应力都在许用应力范围内，产品依然是安全的，优化前后车架的模态变化较小，共振对优化后的车架影响与优化前相差很小。而优化后车架的总重为优化前车架总重的90%，即车架可以节省10%的材料成本，甚至结构优化后，零部件在工艺安装和公差控制上更加方便。

       由此可见，CAE仿真分析提高汽车产品可靠性、降低产品的损坏率、压缩成本方面起到了显著的作用。

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